Feilsøking av vanlige papirdefekter i papirmaskinens formings- og presseseksjoner

Del I: Typiske papirdefekter i formingsseksjonen (wireseksjonen)

1. Dårlig formasjon, uklarhet/flekker og ujevn grunnvekt Årsaker som stammer fra formingsseksjonen: 1. Tilstoppede lagerfordeler eller grenrør, noe som resulterer i ujevn massestrømfordeling;

2. Inkonsekvent skiveåpning (foran-til-bakside eller side-til-side), eller lageransamling og klumper på skiveleppen;

3. Konsistensen på innløpsboksen er for høy eller for lav; misforhold mellom lager jethastighet og forming av trådhastighet (for stor hastighetsdifferensial);

4. Feiljustering av brystrullen eller formingsstoffet; lokaliserte overflateuregelmessigheter eller groper/slitasje på stoffet;

5. Ujevnt sug over vakuumbokser; tilstoppede vakuumboksdeksler; vakuumlekkasjer på grunn av slitte tetningslister;

6. Ubalansert dosering av retensjonshjelpemidler eller flokkuleringsmidler, som fører til fiberflokkulering og klumping;

7. Svingninger i innløpsboksens væskenivå, ustabilt trykk eller overdreven pulsering.

 

Faktorer relatert til pressing Pressing-relaterte problemer-som filttilstopping eller ujevn lokal avvanningskapasitet-kan forverre "skyhet" (ujevn formasjon), noe som gjør tynnere områder svært utsatt for knusing. Feilsøkingstrinn

1. Slå av maskinen for å sjekke skiveleppen for lageroppbygging og kalibrer hele-bredden o

f forklebrettet;

2. Mål strømningshastigheten i hvert grenrør og fjern eventuelle blokkeringer i innløpsboksfordeleren;

3. Verifiser hastigheten på lagerstrålen, hastigheten på forming av ledninger og konsistensen av innløpsboksen;

4. Inspiser hver vakuumboks for vakuumnivå, dekseltilstand og tetningslister;

5. Prøv og analyser masseflokkulering, og juster deretter kjemiske tilsetningsstoffer i henhold til. 2. hull, nålehull og "insektøyne" (mikro-nålhull)

 

Årsaker som stammer fra formingsseksjonen

1. Skade på det formende stoffet, for eksempel løse tråder, ødelagte filamenter eller skarpe fremspring på stoffoverflaten;

2. Urenheter i massen, slik som barkfragmenter, skumklumper, slim/råtnet masse, plasttråder eller metallrester;

3. Harpiksflak eller akkumulerte avleiringer som løsner fra innløpsboksens indre og legger seg på formingsstoffet, og punkterer den våte papirbanen;

4. Svikt i rengjøringsmidler eller trykkskjermer (på grunn av tilstopping), slik at grovt avfall kan strømme tilbake;

5. Overdreven trykk fra formingsstoffene dusjer, noe som får høytrykksvannstrålen til å trenge gjennom den tynne papirbanen.

 

Faktorer som forverres av pressehull i det våte arket utvider seg under trykket fra presseseksjonen, noe som resulterer i store, uregelmessige brudd. Feilsøkingstrinn

1. Utfør en grundig visuell inspeksjon av hele ledningen for skader eller løse tråder (jumpere);

2. Kontroller avvisningsutløpet til skjermene og rengjøringsmidlene i hver seksjon;

3. Rens ut harpiks- og masseavleiringer fra innløpsboksen og skjær opp;

4. Reduser sprayvanntrykket i seksjonen med forming av tråder og bytt til vifteformede-forstøverdyser. 3. Trådmerker, maskeavtrykk og rutenettmønstre

 

Faktorer relatert til formingsstoffet

1. Overdreven levetid for formingsstoffet, noe som fører til tilstoppede nettåpninger og fyllstoffakkumulering;

2. Overdreven vakuumkassesug, som får det våte arket til å feste seg for tett til den formende stoffoverflaten og overfører maskemerker;

3. Feil valg av formingsstofftype eller maskeantall, noe som resulterer i uttalte merker fra grove formingsstoffer;

4. Utilstrekkelig rengjøring/spraying av papirmaskinstoff, noe som fører til avsetning av kalsiumkarbonat og stivelse i nettåpningene.

 

Pressseksjon-relaterte problemer En skitten pressefilt eller ujevn avvanning kan føre til at trådmerker vedvarer i det ferdige papiret. Feilsøking og korrigerende handlinger

1. Aktiver nettbasert-høytrykksrensing; utfør en alkalisk vask av formingsstoffet under maskinstans.

2. Reduser vakuumnivået i vakuumboksene trinnvis.

3. Bytt ut formingsstoffet med det planlagte intervallet; velg et fint-stoff med høy jevnhet.

4. Seersucker-lignende defekter, luftboblemerker og gjennomsiktige bobleflekker.